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精益化管理

培训课程明细
NO 企业问题 实际问题 课程 课程描述 课程特色 培训重点 解决方法 达到效果 培训对象 课时
1 现场类 1.一线班组对于自身职责与任务不清楚
2.一线生产人为干预较严重
3.对于一线指标往复未达标问题无从下手		 班组长现场闭环管理 通过将班组长日常活动与现场指标融合到PDCA监控循环中，形成闭环的一线班组可视化指标控制，从而实现既定的现场目标。 职责、指标、改进环及可视化综合应用。适于一线班组操作，上手快。 1.班组长现场日常管理活动
2.生产现场效率管理
3.持续改进
4.生产指标达成管理
 对一线班组长构建PDCA的闭环管理流程 1.明确班组日常生产任务
2.提高生产现场问题解决效率
3.生产产能、安全、效率的持续改进
4.生产目标达成及持续提高		 车间主任、班组长、精益推进人员 8H
2 现场类 1.产品质量问题重复发生，没有有效的解决办法
2.解决质量问题完全靠人的经验，没有系统的分析过程
3.解决质量问题只考虑单方面因素，没有找到相关的影响因素，没有找到根本原因
4.改善的措施不能有效的控制和持续跟踪		 现场质量改善 1.质量管理常用的工具
2.如何正确使用质量七大工具
3.如何进行数据收集和分析
4.如何建立快速改善团队和实施改善行动		 质量工具的灵活应用，数据的有效收集和分析，改善团队的快速建立和改善的实施，效果的评估、控制、跟踪 1.生产现场产品质量控制 QC
2.PDCA 质量改善步骤
3.质量工具的灵活应用
4.现场RCCA工具使用
5. 六西格玛概述		 根据产品特点，生产现场的特性，设计相应的数据采集及分析系统，监控关键的质量影响因素 1.明确生产现场质量管理方法及要点
2.PDCA应用于实施
3.质量工具和6西格玛工具的组合应用
4.使用RCCA工具快速解决问题
 质量主管、生产主管、PE工程师、班组长、维修主管及工程师 8H
3 变革类 1.企业战略到执行阶段缺失
2.战略方向明显但拆分到各区域/部门级无法找到关注点
3.战略到目标无法循环及闭环控制
4.改进收益无法长期实现
 精益生产管理 1.应用系统化的思路设计层级研讨会包含，战略层讨论会，改进项目讨论会及项目立项讨论会。
2.结合企业自身战略/目标情况导出与目标一致的改进项目
3.建立闭环的可视化控制进行项目管控		 1.系统化的项目改进
2.适用于精益导入时期及精益成熟时期的快速引入
3.短期项目收益较为明显
4.渗透化的精益生产导入		 周期性，系统化的精益生产管理 对企业不同层级改进项目进行识别与筛选，之后应用循环改进落实到现场的日常管理中，保证收益的可持续性。 1.诊断识别企业在一定时期内的改进方向
2.找出关键需要改善点，倒出改善项目
3.系统化A3项目管理
4.改善项目的成果巩固及持续改进		 部门经理，车间主任、工艺工程师、质量主管、设备主管、仓库主管等 16H
4 管理类 1.各层级KPI交互影响
2.KPI相关性不明确
3.企业处于监控级KPI，对于现场问题反应缓慢
4.数据决策依据缺失		 生产、质量KPI数据化决策管理 结合价值流建立不同层级的KPI体系，分解到日常管理目标，进行PDCA的小步循环改进。 系统化的监控级指标建立及日常化的目标管理 制造型企业生产部、质量部KPI指标的数据化管理及目标达成 应用金字塔原理及故障树原理进行指标体系的综合构建，从而通过PDCA循环落实目标的达成。 1.企业生产部、质量部KPI的搭建与分解
2.KPI的数据化管理
3.KPI的达成与持续改进		 生产经理、质量经理、设备经理、生产主管、质量主管、工艺经理及工程师 4H
5 现场类 1.生产现场混乱，屡次改善都是短期行为，不能长久。
2.看板设立很多，没有多少有用的信息，填写看板反而成立多余的工作
3. 现场可视化部清晰，大部分是口头标语，对生产现场没有实际指导意义		 生产现场管理 1.如何快速推行实用的5S，如何长久保持
2.如何设计看板，看板如何信息如何和绩效相结合
3.现场可视化要考虑哪些因素，究竟哪些信息需要可视化
 1.理论联系实际
2.实用的工具，切合实际的管理
3.有效明确可视化信息，去繁为简		 1.5S概念及实战
2.现场看板管理
3.现场可视化管理		 1.根据产线特征，产品特征，物料供应特征，车间布布局设计5S。
2.看板管理紧扣KPI指标，看板管理清晰指示物料信息
3.根据产品流及影响产品的关键因子设计可视化信息		 1.了解5S的概念及实施要点
2.看板管理及设计的要素
3.可视化的实施		 生产主管、班组长、设备主管 8H
以上课程理论联系实际可方可达到预期效果，可以根据工厂实际情况选定案例进行分析及改善。